Riduttori di velocità nell'industria alimentare: esigenze da rispettare

Il settore dell'industria alimentare, in costante crescita e sviluppo sia a livello nazionale che internazionale, è tra i più esigenti e difficoltosi da soddisfare per le stringenti normative, gli elevati standard qualitativi e la sicurezza dei prodotti offerti al consumatore. Le aziende di trasformazione alimentare devono gestire una gamma di materiali alimentari che viaggiano a velocità variabili attraverso temperature estreme, immersioni liquide, trattamenti a vapore, tecniche di taglio e una moltitudine di altri metodi di lavorazione. Per questo le apparecchiature devono essere all'avanguardia e non devono produrre fattori ambientali potenzialmente contaminanti, tra cui polvere in eccesso, sporcizia, sostanze chimiche e grasso. I componenti dell'apparecchiatura devono, quindi, essere in grado di resistere ai metodi di lavorazione degli alimenti e agli ambienti delle strutture senza subire danni irreparabili o corrosione, che potrebbero causare la contaminazione degli alimenti. 

Le sfide del settore per gli oem

Le attrezzature per la lavorazione di alimenti e bevande offrono grandi sfide agli OEM e ai produttori di componenti di macchine, devono essere sempre perfetti, perché i tempi di fermo attrezzature possono costare alle fabbriche alimentari dal 5 al 20 percento del fatturato annuale. Nessun produttore alimentare desidera esporre clienti o dipendenti a situazioni insane o pericolose a causa di tecnologie obsolete o macchinari non sicuri, per cui si rivolgono agli OEM che garantiscono standard qualitativi e certificazioni dei loro prodotti. 

L'industria alimentare deve rispettare solidi requisiti di igiene e questo è obbligatorio per tutti i componenti della produzione, compresi i riduttori. Il sistema industriale deve essere il più sterile possibile, le attrezzature e i componenti devono essere in grado di resistere alle soluzioni chimiche ad alta pressione e alta temperatura. Inoltre, tutte le severe procedure di pulizia a cui sono sottoposti non devono compromettere il riduttore di velocità, altrimenti si corre il rischio di contaminare il prodotto. I requisiti variano in base al paese e alla posizione nella lavorazione degli alimenti, ma i fattori più importanti sono la scelta dei materiali, le condizioni asettiche e il lubrificante. 

I riduttori di velocità sono utilizzati nelle principali macchine per produrre, cuocere, lavorare, movimentare e confezionare cibi, oltre che in quelle per imbottigliare bevande. Ognuno di questi settori necessita di strumenti industriali personalizzati, e ogni funzione ha un vero e proprio modello di riferimento e di distinzione. 

Varvel ha la possibilità di rifornire gran parte di questi settori con la proprio gamma di prodotti con certificazione ATEX, (dove il controllo della temperatura di esercizio dei riduttori diventa un fattore distintivo ed indispensabile) e con altri prodotti speciali che possono garantire una protezione igienica, antideflagrante e potenziata, sviluppata per essere affidabile e duratura. Inoltre, la maggior parte della gamma di prodotti Varvel è garantita sigillata e lubrificata a vita, grazie a una tecnologia in grado di prevenire perdite e che esclude il bisogno di nuove lubrificazioni. 

normative per i lubrificanti

Rispettare le normative FDA (Food and Drug Administration) fornendo al tempo stesso una produzione altamente efficiente è l'obiettivo di ogni impianto di trasformazione alimentare. Il regolamento FDA considera sia i casi in cui i lubrificanti vengano a contatto con guarnizioni sia quelli in cui vengano utilizzati su parti della macchina direttamente esposte al contatto col cibo (è il caso dei nastri trasportatori). Le norme regolamentano in particolare il livello di residui concessi a seconda del tipo di materiale e superficie d’impiego, per esempio, i residui di lubrificante ammessi su componenti di metallo. Altri materiali considerati e disciplinati sono gli oli minerali, che possono o meno essere impiegati come lubrificanti e le membrane utilizzate nei processi di confezionamento , che devono garantire standard igienici elevati. 

Grazie al Food Contact Notification Program, un programma per la notifica e la regolamentazione dei nuovi FCS, tra il 2000 e il 2009 ha analizzato un totale di 924 sostanze (di cui il 76% sono state accettate). 

A tutela di queste norme, entrano in gioco una serie di enti certificatori, tra cui l’NSF International, facente capo alla Public Health and Safety Organization, e l’AMS (Agriculture Marketing Service) dipendente dall’USDA, il dipartimento dell’agricoltura statunitense. Entrambi hanno programmi specifici per il settore alimentare, e fissano standard di riferimento

L'NSF americano ha sviluppato uno standard ben accettato e approvato di classificazione degli olii lubrificanti (con classi da H1 a H3), ma è stata aggiunta anche una certificazione ISO. 

L'applicazione della classe dipende dalla misura in cui i prodotti possono entrare in contatto con il cibo. La classificazione inizia da H1, il punteggio più alto, e passa a H3. 

1) I lubrificanti H1 possono essere utilizzati in applicazioni in cui è possibile un contatto limitato con alimenti.  Sono composti da ingredienti tratti da un elenco di componenti approvati, preparati dalla FDA americana.

2) I lubrificanti H2 possono essere utilizzati nell'industria di trasformazione alimentare, ma non essere in contatto con il prodotto alimentare. In questo caso non esiste una lista di ingredienti, ma ci sono molte restrizioni sulla tossicologia e sui metalli pesanti.

I lubrificanti H1 sono leggermente più costosi al prezzo di acquisto, ma hanno il vantaggio che, a differenza dei lubrificanti standard, non fanno parte della procedura HACCP (insieme di procedure, mirate a garantire la salubrità degli alimenti, basate sulla prevenzione anziché l'analisi del prodotto finito),  e forniscono tranquillità per quanto riguarda la sicurezza alimentare, e a lungo termine sono anche più economici perché permettono di non ripetere alcuna procedura che richiede tempo.